2014年7月1日史上最嚴(yán)《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》開始實施，新規(guī)大幅提高了煙氣各項污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，煤化工甲醇廠可謂“壓力山大”。

為做到煙氣達標(biāo)排放，該廠4臺鍋爐煙氣分別采用了“一爐一套”的脫硫脫硝環(huán)保裝置，脫硫項目采用氨法煙氣脫硫技術(shù)，脫硝采用SNCR法。4套脫硫脫硝環(huán)保裝置陸續(xù)投運過程中也曾“狀況”不斷，該廠通過不斷抓技術(shù)攻關(guān)、抓人員操作、抓完善制度三方面入手，目前，鍋爐煙氣排放各項指標(biāo)均優(yōu)于自治區(qū)環(huán)保廳要求，徹底改變了煙囪排“黑煙”、“黃煙”的歷史，煙囪排放物明顯減少，且排放物基本都是白色水蒸汽，成為寧東“尾巴”最短的鍋爐煙囪。

抓技術(shù)攻關(guān)。自2014年4月30號首套脫硫裝置投入運行后，先后暴露出設(shè)計系統(tǒng)水量不平衡、環(huán)保指標(biāo)波動大、液氨供給壓力波動大、系統(tǒng)出料不穩(wěn)定等一系列影響裝置穩(wěn)定運行的問題。該廠通過積極向廠家江南環(huán)保進行技術(shù)咨詢、向周邊廠家學(xué)習(xí)取經(jīng)、組織現(xiàn)有技術(shù)力量及發(fā)動班組員工邊操作邊摸索等措施持續(xù)技術(shù)攻關(guān)，共攻克8大項疑難雜癥，其中技改技措6項。目前，該廠除SO2、NOX、粉塵指標(biāo)均實現(xiàn)了清潔排放且優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)外;經(jīng)過技改脫硫裝置硫銨產(chǎn)量由技改前的16噸/天增長到技改后的86噸/天，以目前每噸硫銨300元計算，每天硫銨產(chǎn)品增收21000元，大大減少了裝置的生產(chǎn)成本。

抓人員操作。崗位操作人員負(fù)責(zé)生產(chǎn)裝置的直接操控，員工操作水平的好壞直接影響安全生產(chǎn)的穩(wěn)定與否。一方面，該廠通過積極外派有工作經(jīng)驗的操作人員外出廣西田東電廠學(xué)習(xí)脫硫脫硝工藝操作、邀請廠家技術(shù)人員授課、發(fā)動班組員工參與技術(shù)分析討論，集思廣益，進一步提高員工理論知識與實操水平;另一方面，通過將煙氣環(huán)保指標(biāo)納入班組勞動競賽中并加大獎懲力度，充分調(diào)動崗位人員操作的積極性和主動性。

抓完善制度。自首套脫硫裝置運行后，該廠積極組織技術(shù)人員依據(jù)江南環(huán)保與科航技術(shù)文件及實際裝置運行中總結(jié)的經(jīng)驗，編寫崗位操作規(guī)程、一單四卡、事故預(yù)案、工藝指令等，通過不斷完善各項管理制度來規(guī)范員工行為，確保裝置安穩(wěn)運行。同時制定廠內(nèi)污染物排放考核制度，采取定期、不定期檢查排放物的手段，自行監(jiān)督“三廢”排放情況，促使排放指標(biāo)穩(wěn)定。