峰峰集團馬選廠創(chuàng)新驅動引領工藝優(yōu)化

本網(wǎng)訊（通訊員 陳愛軍）2019年，馬選廠不斷提升標準化管理水平，注重節(jié)支創(chuàng)效活動開展，強管理補短板，大力推廣創(chuàng)新成果應用，全面優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程。

該廠積極推進原煤段、去角錐、去撈坑等項目改造，使生產(chǎn)過程分料更均勻、檢修更方便、管道更流暢、工藝系統(tǒng)更可靠。針對精煤旋流器的分選壓力、密度、灰分變化，浮選機的來料穩(wěn)定、分料均勻等問題，深入開展專題攻關，為東部系統(tǒng)更換直徑1.2米的超級旋流器，進一步降低中煤、矸石損失，每年還可節(jié)約電費18萬元；在滏陽河泵站、尾煤壓濾車間濃縮機等崗位實現(xiàn)遠程監(jiān)控的基礎上，對全廠工藝系統(tǒng)中具備條件的崗位、設備，逐步推廣智能化監(jiān)視與控制技術，創(chuàng)建多個無人值守崗位，全面降低洗煤成本。

該廠精細化管理辦公室每月初組織召開節(jié)支創(chuàng)效成果評審會，重點放在項目的創(chuàng)新性、實用性和推廣價值上，所有成果在廠辦公平臺上發(fā)布推廣。先后對洗煤介質回收工藝進行三次優(yōu)化改進，每次因檢修或事故停車可回收介質10噸價值7600元；將廢舊精煤弧形篩替代中煤弧形篩使用，每年節(jié)約材料費20余萬元。通過對5臺設備、300米管道、6個非標溜槽的制作和安裝，自行設計施工，完成中煤磁選尾礦TBS分選改造并一次試車成功，中磁尾-1.4精煤占量由30%降到5%以下，中煤灰分由35%提高到40%以上，精煤回收率提高0.3%，年創(chuàng)經(jīng)濟效益800萬元。